Особенности нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства. Проектирование норм машинного времени Проектирование полной величины затрат времени

Страница
5

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе.

1) Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха.

(9*6+0,5*10+1*5+0,9*3+0,4*22)*115*251=2179307,5 мин

2179307,5: 60 = 36321,8 ч

2) Рассчитаем (возможное) дополнительное количество произведенной продукции.

36321,8: 6,1 = 5954,4 шт.

3) Определим предполагаемый рост производительность. Для этого рассчитаем выработку.

Фактическая выработка составила 80000: 115 = 695,7 шт/чел

Возможная выработка (80000 + 5954,4)/ 115 = 747,4 шт/чел

747,4: 695,7 = 1,07

Следовательно, предполагаемый рост производительности труда составит 7 %.

4) Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени при условии, что эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.

Годовые потери времени на одного рабочего составляют

36321,8: 115 = 316 ч

В год одним рабочим отработано

Фактически отработано

2008 – 316 = 1692

Фактический коэффициент использования рабочего времени составит

1692: 2000 = 0,8

Рассчитав выше фактический коэффициент использования рабочего места, можно сказать, что существуют некоторые потери рабочего времени, так как этот коэффициент составляет 0,8. Необходимо провести мероприятия по устранению этих потерь.

Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства.

Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.

В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы.

В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня. Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда.

Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда. При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию. Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются следующими основными положениями:

* технологический процесс должен быть спроектирован на основе прогрессивных нормативов использования оборудования и наивыгоднейших технологических режимов работы с использованием эффективных инструментов и приспособлений, с учетом возможностей одновременной обработки нескольких поверхностей и пр. Критериями прогрессивности технологии следует считать наименьшую трудоемкость и сокращение отходов при обработке предметов труда;

* возникающие в процессе работы технологические перерывы (бездействие рабочего во время автоматической, самоходной работы оборудования) должны быть по возможности перекрыты выполнением какой-либо ручной работы в порядке совмещения трудовых функций с автоматической работой оборудования или одновременным обслуживанием двух или нескольких единиц оборудования;

* в качестве исполнителя работ должен приниматься не самый лучший рабочий и не отстающий, а средний, имеющий определенный уровень квалификации, опыт работы по специальности, правильно организующий свое рабочее место, не допускающий брака в работе, соблюдающий все правила техники безопасности;

* рациональная организация труда, правильное его разделение и кооперация оказывают большое влияние на величину затрат труда. Поэтому при анализе необходимо прежде всего аттестовать рабочие места, определить полный объем производимых на них работ, рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент работы или на производственную функцию и в соответствии с этим сформировать бригады или звенья.

Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности. Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, то неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате. В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.

Нормирование основного и вспомогательного времени. Нормирование времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени.

В единичном производстве возможно применение укрупненных нормативов вспомогательного времени.

Состав и продолжительность работы по обслуживанию рабочего места зависят от типа и организации производства, типа оборудования, характера выполняемо работы, принятого на предприятии порядка чередования и сдачи смены и т. п. Однако на ряд трудовых функций, связанных с обслуживанием рабочего места, норма времени не устанавливается. Например, если между сменами имеется перерыв, то время на сдачу смены в состав времени обслуживания не включается. Не должно оно включаться также и в тех случаях, когда по характеру выполняемой работы агрегат при передаче смены может не останавливаться.

Затраты времени на обслуживание рабочего места (например, на чистку, обтирку и смазку станка) не всегда связаны с обязательной остановкой станка, так как эти работы могут производиться во время его хода. Следовательно, затраты времени на указанные работы также не должны учитываться при определении затрат времени на обслуживание рабочего места.

Время, требуемое на заточку инструмента, может включаться в норму только в том случае, если отсутствует централизованная заточка, осуществляемая специально выделенным рабочим.

ГЛАВА 2. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ, НОРМ ТРУДА И СИСТЕМЫ ЗАРАБОТОНОЙ ПЛАТЫ

2.1 Структура норм времени. Схемапроектирования трудовых процессов

Структура норм времени. Схема проектирования трудовых процессов

Прямые затраты времени - расход времени, прямо влияющий на процесс производства продукции.
Косвенные затраты времени - расход времени, опосредованно влияющий на производство продукции.
В настоящее время практическое значение имеют формулы, регламентирующие длительность и трудоемкость операций, численность работников и количество обслуживаемых ими производственных объектов.
Между этими нормами было установлено следующее соотношение (15):

Нт = (Нч / Но) * Ндо, (15)

где Нт- норма трудоемкости операции;Нч- норма численности;Но- норма обслуживания;Ндо- норма длительности для станка, агрегата.
Из формулы (15) следует, что норма трудоемкости может быть установлена только после определения норм длительности, обслуживания и численности.
Норма длительности определяется по формуле (16):

Нд = tоп + tоб + tотл + tпт + tпз, (16)

где tоп- оперативное время, мин;tоб- время на обслуживания рабочего места основными и вспомогательными рабочими, мин;tотл- время на отдых и личные надобности, мин;tпт- время нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих по организационно-техническим причинам, мин;tпз- подготоветльно-заключительное время, мин.
Величину (tоп + tоб + tотл + tпт) называют штучным временем. Величину Ндназывают также штучно-калькуляционным временем.
Следует отметить, что на предприятиях понятие штучно - калькуляционного времени относят и к длительности, и к трудоемкости операции. Это допустимо при обслуживании одним рабочим одного станка. Однако в условиях многостаночного обслуживания и при коллективных формах организации труда, в том числе и при обслуживании одного станка двумя и более рабочими, смешение норм длительности и трудоемкости операций может привести к значительным ошибкам при организации и планировании производства.
Поэтому целесообразно отказаться от расплывчатого термина «штучно-калькуляционное время», заменив его терминами «норма длительности» и «норма трудоемкости», которые имеют совершенно конкретный технический и экономический смысл.
Нормируемая длительность операции в настоящее время определяется исходя из следующей типовой формулы (17):

Нд = tот * (1 + (Котл + Коб) / 100)) + (Тпз / n), (17)

где Тпз- подготовительно-заключительное время на партию n деталей, мин;Котл,Коб- нормативы Тотл, Тоб.
Основной недостаток этой формулы состоит в том, что нормативы времени обслуживания и времени перерывов чаще всего устанавливаются по данным фотографии рабочего времени цехов различных предприятий. Эти нормативы отражают некие средние фактически наблюдающиеся затраты, а не те, которые соответствуют рациональной организации труда данного цеха. Значительно более обоснованным является расчет составляющих нормы длительности не в процентах к оперативному времени, а в минутах за смену исходя из рациональной организации труда и отдыха работников конкретного производства.
С учетом изложенных замечаний структура нормы длительности может быть представлена в виде (18):

Нд = tп * q + tпз, (18)

где tп- прямые затраты оперативного времени, которые в зависимости от особенностей производственного процесса включают либо все оперативное время, либо только машинное время, мин;q- коэффициент, учитывающий косвенные затрат времени.
Устанавливая длительность операции на основе этой формулы, необходимо учитывать особенности конкретного производственного процесса.
Если к прямым затратам будут относиться затраты только машинного времени, то (19):

Нд = tп* (Тсм / (Тсм- Тнп)), (19)

где Тсм- длительность смены, час;Тнп- длительность нормированных перерывов в работе оборудования за смену, мин.
Разность (Тсм- Тнп) характеризует затраты машинного времени за смену Тм. Следовательно (20):

q = Тсм / (Тсм- Тнп) = Тсм/ Тм = 1 / Км, (20)

где Км- коэффициент использования оборудования по времени машинной работы.
Таким образом, если прямыми являются только затраты машинного времени, то (21):

Нд = tм / Км, (22)

Аналогичные по структуре зависимости могут быть установлены для любых производственных условий.
В тех случаях, когда в длительности операции необходимо выделение подготовительно-заключительного времени, при расчете коэффициента qследует вычитать из Тсм суммарные затраты на подготовительно-заключительную работу за смену ∑Тпз. При этом tп = tоп, то (23):

Ндk = tопk * ((Тсм - ∑Тпз) / (Тсм - Тнп - ∑Тпз) + Тпзk / nk), (23)

В этой формуле индекс kхарактеризует величины, относящиеся к продукции k-го вида.
Важно учитывать, что величина Тнп в приведенных формулах должна включать только те реальные перерывы в работе оборудования и занятости рабочих, которые не учтены в оперативном времени и соответствуют оптимальной для данных условий системе обслуживания производства и оптимальному режиму труда и отдыха.
Как видно из приведенных формул, величина слагаемых нормы длительности в общем случае определяется режимами работы оборудования рабочих мест, режимами труда и отдыха.
Рассмотренные зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов имеет следующий вид:
1) проектирование рабочих мест;
2) определение режима работы оборудования и машинного времени;
3) проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения;
4) расчет норм обслуживания и численности;
5) определение длительности операций и норм времени;
6) определение норм выработки и нормированных заданий.
Последовательность проектирования трудовых процессов представим на рисунке 35.

Рис.35. Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов
и расчета норм времени

Зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда (см. рис. 35).
Эта последовательность не всегда является однонаправленной. Отдельные этапы могут повторяться в зависимости от ре-зультатов последующих расчетов. В частности, при оптимиза-ции норм обслуживания и численности может оказаться целе-сообразным изменение первоначальных вариантов режимов, работы оборудования и разделения труда.

7. Организация нормирования труда

В настоящее время в промышленности систематически используются нормы труда, устанавливаемые с применением аналитического метода, в основе которого лежит изучение характера и размера затрат рабочего времени , позволяющее установить его фактические затраты для выполнения отдельных рабочих приемов, рабочих операций и процессов. Аналитический метод нормирования позволяет выявить и устранить причины потерь рабочего времени, вникнуть в технологию выполнения рабочих приемов с тем, чтобы внедрять лучшие из них, найти оптимальные формы разделения труда.

Научная система исследования затрат времени, имеющая целью проектирование норм затрат труда (производственных норм) и мероприятий по улучшению использования рабочего времени, образует специальную дисциплину – техническое нормирование труда.

Нормы затрат руда, устанавливаемые аналитическим путем, основываются на рациональной технологии производственного процесса, научной организации труда на данном рабочем месте и предусматривают наиболее эффективное использование средств производства и рабочего времени.

Такие нормы называют технически обоснованными, а так как они ориентируют на передовой опыт работы и последние достижения науки и техники, - еще и прогрессивными.

Среди технически обоснованных норм времени (выработки) различают первичные и обобщенные нормы.

Первичной называется норма, впервые разработанная на данный процесс в производственных условиях конкретной организации.

Обобщенной называется норма, разработанная на основе первичных норм, прошедших опробование в производственных условиях ряда организаций, и утвержденная в качестве определенного нормативного документа (например, ЕНиР, ВНиР, МНиР, ТНиР).

7.1 Виды нормативных наблюдений

В основе методов технического нормирования лежат нормативные наблюдения за выполняющими производственный процесс рабочими, звеньями или бригадами рабочих, за работой машин и механизмов.

Нормативное наблюдение представляет собой разовое (длительностью не менее полусмены) изучение производственного процесса, слагающееся из следующих работ:

1) Описание характеристики процесса.

2) Замеры рабочего времени рабочих или времени использования машин.

3) Замеры продукции, произведенной за время наблюдения.

4) Первичная обработка результатов наблюдений.

Техническое нормирование располагает традиционными способами исследования затрат рабочего времени. Структурная схема классификации основных видов нормативных наблюдений за трудовыми процессами приведена на рисунке 7.1. К ним в первую очередь следует отнести фотоучет, хронометраж и технический учет (техноучет).

Рисунок 7.1 – Классификация основных видов

нормативных наблюдений

Фотоучет – это вид нормативного наблюдения, применяемый для сплошных замеров (по текущему времени) всех видов затрат времени при осуществлении производственных процессов.

Фотоучет – наиболее распространенный способ нормативных наблюдений. С его помощью изучаются затраты рабочего времени при точности записи от 5 секунд до 1 минуты.

По способу наблюдения и записи текущего времени фотоучет подразделяется на графический, смешанный и цифровой, а по характеру наблюдений - на индивидуальный и групповой.

Графический и смешанный фотоучет применяются для наблюдений, когда достаточна точность замера времени до 0,5 минуты. Затраты времени фиксируются на специальных бланках отрезками прямых линий, относящимися к соответствующим элементам процесса.

Фотоучет графический позволяет фиксировать данные о расходе времени по элементам процесса в технологической последовательности их выполнения по каждому исполнителю в отдельности. Также последовательно фиксируется количество выпускаемой продукции по каждой рабочей операции и по наблюдаемому процессу в целом. Кроме того, фотоучет графический применяется при наблюдении за использованием времени машин, машиниста или рабочих, работающих индивидуально (сварщика, стекольщика, арматурщика и т. п.). Особенность фотоучета графического заключается в том, что расход времени каждого исполнителя фиксируется отдельными линиями различных цветов. Запись ведется на бланке ФГ, имеющем сетку с 60-ю делениями, каждое из которых соответствует одной минуте.

Фотоучет смешанный – это наиболее универсальная форма учета затрат времени. Сущность его заключается в том, что время, в течение которого выполняются отдельные элементы исследуемого процесса, изображается отрезками прямых линий, как и при фотоучете графическом, а число рабочих, занятых выполнением каждого элемента, указывается цифрой, проставляемой над отрезком в его начальной точке. Объем выполненной продукции фиксируется аналогично фотоучету графическому. Этот способ фотоучета применяется при одновременном наблюдении за работой группы рабочих, а также за работой машины. Запись времени ведется на бланке ФС. Учитывая, что формы бланков ФГ и ФС аналогичны, допускается для этих двух разновидностей фотоучета применять бланк ФГС (фотоучет графический и смешанный).

Фотоучет цифровой используется при нормировании процессов, требующих высокой точности записи времени или же расчленяемых на многочисленные элементы. Число наблюдаемых рабочих в этом случае обычно бывает не более двух. Точность записи времени – 5 секунд. Учет ведется на бланке Ц.

При индивидуальном фотоучете в процессе наблюдения отдельно фиксируются время и продукция каждого рабочего. При групповом фотоучете наблюдение проводится за работой звена или бригады.

Хронометраж представляет собой исследование продолжительности элементов основной работы рабочих и машин, т. е. механизированных цикличных и нецикличных процессов. Продолжительность элементов процесса измеряют обычно при помощи секундомера, учитывая затраты времени с точностью до 1 секунды, а в необходимых случаях – до 0,2 секунды.

Существует два способа замера времени при хронометраже: непрерывный (сплошной) и выборочный. Наиболее распространен выборочный способ, применяемый для нормирования цикличных процессов с часто повторяющимися элементами.

Хронометраж непрерывный ведется с фиксацией времени выполнения рабочих операций в их технологической последовательности на бланке Ц с точностью записи от 0,2 до 1 секунды. Техника заполнения бланка Ц та же, что и при цифровом фотоучете. Непрерывный хронометраж используется для изучения нецикличных процессов, выполняемых одной машиной или одним-двумя рабочими.

Хронометраж выборочный базируется на исследовании некоторых интересующих наблюдателя элементов процесса. При этом исследователь фиксирует не текущее время, а продолжительность отдельных операций в удобной для него последовательности. Выборочный хронометраж чаще используется для изучения механизированных цикличных процессов. Продолжительность проведения одного выборочного хронометража обычно не превышает двух-трех часов. Этот способ отличается простотой и точностью. Запись времени производится на бланке ХВ с точностью от 0,2 до 1 секунды.

Техноучет – визуальное наблюдение по укрупненной номенклатуре элементов (с разделением всех затрат времени на две группы - нормируемые и ненормируемые затраты), характеризующееся групповой записью затрат времени и труда при точности записи времени 5-10 минут. При этом затраты времени фиксируются графически, а число рабочих отмечается цифрами. Продукция замеряется на главный измеритель рабочего процесса по окончании наблюдения. Учитывая все вышеизложенное, техноучет следует применять только для проверки уровня выполнения норм.

7.2 Организация подготовки к проведению

Нормативных наблюдений

Организационно-подготовительная работа перед проведением нормативных наблюдений включает следующие этапы:

1) Организация исследовательской группы.

2) Предварительное ознакомление с исследуемым процессом.

3) Установление нормами процесса.

4) Выбор объекта наблюдения и внесение необходимых уточнений в организацию процесса.

5) Выбор вида нормативного наблюдения, определение количества и продолжительности наблюдений.

6) Расчленение процесса на элементы, установление фиксажных точек и единиц измерения продукции каждого элемента и процесса в целом.

К числу обязательных источников информации, подлежащих предварительному изучению исследовательской группой, относятся соответствующие ГОСТы, СНиПы, технические условия (ТУ) на производство и приемку работ, каталоги машин и оборудования, проекты производства работ (ППР) и рабочие чертежи, правила охраны труда , технологические карты, производственные нормы и расценки на аналогичные работы, тарифно-квалификационные справочники и т. д.

Получение высококачественных исходных данных во многом зависит от правильного установления нормали трудового процесса, которая является составной частью нормы и эталоном для выбора объекта нормативных наблюдений.

Нормаль процесса – совокупность важнейших факторов и условий осуществления производственного процесса. Она должна устанавливаться с учетом следующих требований:

1) Соответствие организации труда и производства современному уровню развития техники и технологии.

2) Полное и эффективное использование средств механизации и автоматизации, разработанных для реализации нормируемого процесса.

3) Соответствие материалов, изделий, деталей и конструкций требованиям СНиП, ГОСТ, местных и районных технических условий (ТУ) на производство и приемку работ, технологии данного процесса.

4) Полное соблюдение правил охраны труда и техники безопасности .

5) Полный охват нормативными наблюдениями всех работ, входящих в исследуемый процесс.

6) Обеспечение производства доброкачественной продукции.

7) Соответствие квалификации рабочих, выполняющих исследуемый процесс, уровню сложности составляющих его операций.

Выбранный в качестве объекта наблюдения процесс должен соответствовать принятой нормали и осуществляться в реальных производственных условиях. В случае отклонения фактических условий выполнения процесса от принятой нормали, должны быть намечены и осуществлены соответствующие организационно-технические мероприятия по оптимизации объекта наблюдения.

Вид нормативного наблюдения выбирают исходя из особенностей технологии и организации нормируемого процесса.

Все нецикличные процессы, а также цикличные с продолжительностью цикла 5 минут и более целесообразно исследовать с помощью фотоучета (графического, смешанного или цифрового).

Цикличные процессы с небольшой долей нецикличных элементов (до 20% общей трудоемкости процесса) рекомендуется исследовать с помощью хронометража (цикличную часть) и фотоучета (нецикличную часть).

При проведении любого вида нормативных наблюдений исследуемый процесс необходимо расчленять на составляющие элементы в технологической последовательности их выполнения.

Проводя деление процесса на элементы, нужно тщательно следить за тем, чтобы в номенклатуре элементов были учтены абсолютно все намечаемые к исследованию рабочие операции, перечисленные в нормали процесса.

Расчленять процесс на элементы нужно таким образом, чтобы получить номенклатуру элементов, обеспечивающих максимальное удобство производства замеров первичной продукции.

При исследовании механизированных процессов, наблюдения можно проводить как отдельно за работой машины и работой рабочих, так и совместно. Но в любом случае должны быть составлены раздельные номенклатуры элементов работы машины и элементов работы исполнителей процесса, работающих при помощи этой машины. Составлять смешанную номенклатуру элементов механизированного процесса нельзя.

На этом же этапе подготовки к наблюдению определяют фиксажные точки, обозначающие границы каждого элемента (операции) исследуемого трудового процесса. Признаки для определения фиксажной точки могут устанавливаться по четкому зрительному восприятию начала и окончания того или иного элемента процесса.

Перед проведением любого нормативного наблюдения необходимо составить характеристику процесса – точное описание всех организационно-технических условий, в которых выполняется исследуемый трудовой процесс. Характеристика должна быть краткой, но с исчерпывающей полнотой отражать содержание и все особенности выполнения исследуемого производственного процесса.

Для описания характеристики процесса предназначен специальный бланк ХП, заполняемый на каждое наблюдение в отдельности.

После проведения всех организационно-подготовительных мероприятий приступают к нормативным наблюдениям.

7.3 Первичная обработка результатов нормативных

наблюдений

7.3.1 Нецикличные процессы

Первичная обработка результатов нормативных наблюдений за нецикличным процессом, выполняемых с применением графического, смешанного или цифрового фотоучета, состоит из двух этапов:

1) Предварительный подсчет затрат труда или времени и продукции по каждому элементу процесса и за время наблюдения в целом (на основе бланков ФГС или Ц).

2) Перенесение результатов замера труда или времени, а также результатов замера продукции по всем элементам процесса, зафиксированным во время наблюдений на специальный бланк ОН (обработка результатов наблюдений за нецикличными процессами) и подсчет количества продукции, выполненной по элементам процесса за 60 минут.

Продолжительность одного наблюдения за нецикличными процессами должна быть не менее полусмены. Поэтому почасовые записи на бланках ФГС и нескольких бланках Ц всегда нуждаются в промежуточных подсчетах для перенесения данных на бланк ОН. Эти промежуточные или предварительные подсчеты заключаются в суммировании всех затрат труда по каждому элементу процесса и времени регламентированных перерывов за весь период наблюдения.

После проведения предварительных подсчетов можно переходить к заполнению бланка ОН.

Заполнение бланка ОН производится следующим образом. В начале вписываются наименования всех элементов исследуемого процесса. Их расположение в соответствующей графе бланка всегда производится в определенной технологической последовательности, соответствующей установленной нормали процесса. После этого группа элементов оперативной работы подчеркивается, и под чертой указываются итоги расчетов затраченного на нее времени.

Затем отдельными строками фиксируются затраты времени на подготовительно-заключительную работу, технологические перерывы и отдых (включая затраты на личные надобности). Группа элементов нормируемых затрат времени подчеркивается и под чертой записывается их итоговая сумма.

Далее фиксируются затраты времени на непредвиденную и лишнюю работу, простои из-за плохой организации труда и по случайным причинам, перерывы из-за нарушений трудовой дисциплины. Группа элементов ненормируемых затрат времени подчеркивается и под чертой записывается их итоговая сумма.

Ниже этого промежуточного итога снова проводится черта, под которой записывается общая сумма затрат времени по всем элементам исследуемого трудового процесса.

7.3.2 Цикличные процессы

При обработке результатов наблюдений за цикличными процессами из заполненных бланков ХВ получают нормативные ряды величин затрат времени по каждому элементу и циклу в целом. Количество значений в рядах соответствует количеству наблюдаемых циклов.

Цель первичной обработки результатов наблюдений за цикличными процессами – получение средних значений по очищенному и улучшенному ряду.

Обработка нормативного ряда состоит из следующих этапов:

1) Группировка в порядке возрастания полученных из наблюдений значений затрат времени по каждому элементу исследуемого процесса.

2) Анализ и основная чистка рядов путем исключения значений, не относящихся к установленной нормали.

3) Проведение проверки рядов при помощи математических методов и, в случае необходимости, очистка рядов.

4) Определение средних значений по очищенным рядам.

При проверке и очистке рядов от случайных отклоняющихся значений применяются методы математической статистики.

Прежде всего, определяется коэффициент разбросанности ряда K p по формуле:

font-size:16.0pt">где ап - максимальное значение ряда;

а1 - минимальное значение ряда.

Если полученное значение К р не превышает 1,3, это означает, что ряд не требует очистки. Если К р > 1,3, но не более 2,0, для проверки ряда необходимо применять метод предельных значений. Если K p > 2,0, ряд проверяют при помощи метода средней квадратичной ошибки.

Проверка ряда по способу предельных значений заключаются в сопоставлении крайних значений упорядоченного исследуемого ряда (а1 и ап ) с предельно допустимыми значениями и решении вопроса о возможности сохранения проверяемых значений в ряду.

Для этого сначала определяют допустимые наибольшее и наименьшее значения ряда по следующим формулам:

EN-US style="font-size:16.0pt"">font-size:16.0pt">где ∑ а i - сумма всех значений проверяемого ряда;

ап - наибольшее значение ряда;

n - число значений в ряду;

К lim - коэффициент, зависящий от числа значений в ряду, определяемый по справочным данным.

а1 - наименьшее значение ряда;

а2 и ап-1 - соответственно второй и предпоследний члены упорядоченного ряда;

Проверка ряда по способу относительной средней квадратичной ошибки состоит в определении величины фактической относительной средней квадратичной ошибки и сравнении полученного значения с допустимым. Этот метод применяют для оценки нормативного ряда при Кр > 2.

Фактическую относительную среднюю квадратичную ошибку Еотн (%) проверяемого ряда определяют по формуле:

font-size:16.0pt">Допустимая относительная средняя квадратичная ошибка – 7 % для цикличных процессов, имеющих в своем составе до пяти цикличных операций, и 10 % для цикличных процессов, имеющих в своем составе более пяти цикличных операций.

7.4 Проектирование норм затрат труда рабочих

Проектирование технически обоснованной нормы состоит в разработке нормали процесса, расчете различных элементов нормируемых затрат труда (на оперативную и подготовительно-заключительную работу), определении нормативов на регламентированные перерывы в работе, полной величины затрат труда и проектировании состава звена рабочих.

Проектирование нормали производственного процесса заключается в отборе наилучших значений факторов влияния. Нормали оформляют в виде технологических карт, в которых отражают все основные организационно-технические условия, необходимые для выполнения норм.

Проектирование норм затрат труда на оперативную работу состоит в определении на основании данных нормативных наблюдений, прошедших первичную обработку, величин затрат труда по элементам исследуемого процесса.

В результате первичной обработки данных наблюдений для всех элементов исследуемого процесса устанавливают средние показатели объемов выполненной первичной продукции. Затраты труда и объемы первичной продукции определяют на измерители элементов.

Величина затрат труда по всему рабочему процессу в целом определяется приведением трудозатрат от измерителей продукции элементов к главному измерителю продукции рабочего процесса и суммированием этих трудозатрат.

Приведение трудозатрат к главному измерителю исследуемого процесса называется синтезом норм.

Примером самого простого синтеза норм являются случаи, когда измерители продукции всех элементов соответствуют главному измерителю продукции процесса. В таких случаях трудозатраты по рабочему процессу определяются простым суммированием трудозатрат по элементам этого процесса.

Более сложным является синтез норм, когда измерители продукции элементов различны и не соответствуют измерителю продукции процесса в целом. В таких случаях подсчет затрат труда на главный измеритель рабочего процесса осуществляется умножением затрат труда в измерителях элементов на коэффициенты перехода с последующим суммированием полученных величин.

Коэффициентом перехода К п называется число, показывающее, какое количество единиц продукции в измерителе элемента содержится в единице продукции, выраженной в главном измерителе всего процесса.

Величину коэффициента К п определяют по формуле:

font-size:16.0pt">где V э - объем продукции в измерителе элемента;

V п - объем законченной продукции процесса.

Нормативную величину затрат труда на оперативную работу Н о. р. определяют суммированием затрат труда по каждому элементу t i , умноженным на соответствующий коэффициент перехода К n i :

font-size:16.0pt">Норма затрат времени на подготовительно-заключительную работу t пзр проектируется, как правило, на основе установленных нормативов в процентах от всего затраченного рабочего времени (смена, задание). Отдельные нормативы затрат времени на подготовительно-заключительные работы содержатся в соответствующих справочных материалах.

Проектирование норм на регламентируемые перерывы состоит в определении затрат времени на технологические перерывы в работе, отдых и личные надобности рабочих.

Величину норматива затрат времени на технологические перерывы t тп , связанные с особенностями нормируемого производственного процесса, обычно устанавливают в результате анализа данных нормативных наблюдений за правильно организованным процессом.

Для звена, состоящего из двух-пяти человек, нормативную величину технологического перерыва определяют в следующем порядке:

1) Подсчитывают среднюю величину технологических перерывов по данным нормативных наблюдений t тп(ср) .

2) Полученную величину t тп(ср) сравнивают с соответствующей максимально допустимой величиной, приведенной в справочных материалах.

Проектирование норм затрат времени на отдых и личные надобности t олн представляет собой учет прибавочного времени на естественную потребность в отдыхе. Величину нормы затрат времени на отдых и личные надобности рабочих принимают с учетом результатов нормативных наблюдений за правильно организованным процессом с учетом справочных данных.

Полная величина нормы затрат труда Н з. т. на выполнение конкретного производственного процесса, измеряемая в человеко-часах, включает сумму затрат по элементам оперативной работы, на подготовительно-заключительную работу, технологические перерывы, а также на отдых и личные надобности:

font-size:16.0pt">где Н о. р. – затраты труда на оперативную работу, исчисленные на главный измеритель процесса, чел.-мин.;

t пзр – норматив на подготовительно-заключительную работу, % от нормы затрат труда;

t олн – норматив на отдых и личные надобности, % от нормы затрат труда;

t тп – проектная величина технологических перерывов, % от нормы затрат труда;

60 – коэффициент перевода человеко-минут в человеко-часы.

Проектирование состава звена рабочих предусматривает определение профессий, разрядов и численности рабочих, выполняющих данный производственный процесс. При нормировании индивидуальных рабочих процессов профессию и разряд рабочего устанавливают в соответствии с характеристиками работ, приведенными в действующих тарифно-квалификационных справочниках (ТКС). При нормировании процессов, состоящих из операций, выполнение которых требует различной квалификации рабочих, а иногда и различных профессий, проектируют состав звена, содержащего определенное число рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Правильно запроектированный состав звена рабочих должен отвечать двум основным требованиям:

1) Равномерное распределение рабочей нагрузки в течение всей смены.

2) Выполнение работы в соответствии с профессией и квалификацией.

7.5 Проектирование норм машинного времени

Проектирование норм машинного времени включает следующие этапы:

1) Проектирование нормали процесса.

2) Определение расчетной производительности машины за 1 час непрерывной работы.

3) Определение величины регламентированных перерывов в работе машины.

4) Расчет полной величины нормы машинного времени.

5) Расчет состава рабочих, обслуживающих машину.

В нормах машинного времени учитываются следующие категории его затрат: работа под полной нагрузкой, работа под обоснованно пониженной (неполной) нагрузкой, неустранимая работа вхолостую и регламентированные перерывы.

Затраты времени при работе машины и обслуживающих ее рабочих могут быть подразделены на следующие части:

1) Совместная работа рабочих и машины.

2) Работа машины без участия рабочих.

3) Самостоятельная работа рабочих.

4) Технологические перерывы в работе рабочих.

5) Технологические перерывы в работе машины. 18

Тема 4. Проектирование производственных норм

вопросы к лекции:

1. Проектирование нормы затрат труда рабочих.

2. Проектирование состава рабочих

3. Проектирование нормы машинного времени.

4. Нормирование расхода строительных материалов.

5. Методы нормирования расхода материалов.

Проектирование технически обоснованной нормы начинается с составления нормали процесса и расчёта всех нормируемых затрат рабочего времени (на оперативные работы, ПЗ работу, регламентированные перерывы). Нормали оформляют в виде технологических карт, в которых отражают организационно – технические условия выполнения норм.

Проектирование норм затрат труда на оперативную работу (основную и вспомогательную) состоит в определении обоснованных величин по элементам работы на основании данных нормативных наблюдений. Общие затраты труда по всему рабочему процессу определяются приведением затрат рабочего времени по элементам к затратам труда на главный измеритель и суммированием приведённых затрат.

Приведение затрат рабочего времени к главному измерителю исследуемого процесса называется синтезом норм и осуществляется это приведение с помощью коэффициента перехода .

Коэффициентом перехода, называется число, показывающее какое количество единиц продукции в измерителе элемента содержится в единице продукции, выраженной в главном измерителе всего процесса.

Оэ – объём продукции элемента.

Оп – объём продукции процесса.

Нормативную величину затрат оперативной работы определяют суммированием затрат труда по каждому элементу t i , умноженных на соответствующий коэффициент перехода.

Нормы затрат труда на подготовительно – заключительную работу проектируют в основном на основе установленных нормативов в % от всего затраченного рабочего времени.

Если ПЗР имеют значительный удельный вес (>7 %), их величину определяют по данным наблюдений и затем переводят в %.

Проектирование норм затрат времени на технологические перерывы.

Величину этих затрат определяют в основном по данным нормативных наблюдений и далее определяют их удельный вес в %.

При включении в проектируемую норму необходимых технологических перерывов следует иметь в виду, что во время этих перерывов рабочие частично отдыхают, поэтому прибавочное время на отдых может быть сокращено на половину величины включаемых в норму технологических перерывов.

Величину затрат на кратковременный отдых и личные надобности рабочих принимают по нормативам.

Полную величину нормы затрат рассчитываются по формуле.